在以往的工程检查中，专家发现钢结构制作、安装存在一些常见多发性通病，其主要表现在以下几个方面：

　　

　　一、对设计图纸的会审不到位

　　

　　施工单位的职责是按图施工，但施工单位也有责任在施工前对施工图进行工艺性会审，对出现在设计图纸中不完善、不明确或不适合施工、不符合规范的方面提出来（特别是对强制性条文）以期与设计单位商讨修改。如果不将发现的问题提出来，那么工程在施工过程和验收方面就会出现困难，施工质量也难以得到保证，造成隐患。

　　

　　在检查工程质量中，专家发现设计图纸中经常出现以下一些问题：

　　

　　第一，设计图纸应用规范不齐全、不正确。

　　

　　如有的设计说明使用了过时的、已经废止的标准；有的材料牌号、等级不全；高强螺栓、普通螺栓和焊接连接点的标记不明确或未显示。对各类高强螺栓、普通螺栓、栓钉、拉铆钉及其垫圈的规格、型号、性能没有具体标明，而这些均已列入了钢结构施工质量验收规范，并作为强制性条文要求，如果设计图纸未加说明，施工和验收就缺乏依据，造成盲目施工和无法验收后果。

　　

　　第二，设计总说明未写明工程的安全等级和使用年限。

　　

　　工程的安全等级不同，对焊接等施工检查要求也不同。安全等级为一级的，一级、二级焊缝的焊接材料必须复试；安全等级为二级的，一级焊缝的焊接材料必须复试，二级焊缝的焊接材料就不一定需要复试。

　　

　　第三，钢材的材质等级，高强度螺栓的摩擦面试验要求不明确。

　　

　　有的设计图纸只写Q235或Q345，不写等级A或B，有的不提摩擦面试验要求，也未明确不作摩擦面试验要求，施工单位无所适从。有的施工单位在采购材料后，再让设计院认可，这是对工程质量采取随意性的处理，极为不妥。

　　

　　第四，施工图未注明焊接的坡口形式，焊缝间隙、钝边坡口角度、UT等级、是否单面焊等。

　　

　　有的施工图，对不同板厚的拼接焊未按规范要求开斜坡，局部应力线过分集中，违反国家技术规范，质量验收往往通不过，又造成无法弥补的缺陷。

　　

　　第五，施工图未注明除锈等级要求。

　　

　　对油漆（涂料）的品牌、材质、漆膜厚度也没有要求，这样，工程施工和验收就没有依据。

　　

　　作为施工单位，取得施工图以后，一定要组织有经验的技术人员进行图纸会审，看看应用规范有没有问题；节点图有没有表述清楚；强制性条文所要求的内容在设计总说明中有没有显示，各种材料的规格、型号、性能、等级、施工的质量要求和工程的安全等级有没有明确；节点设计是否合理；施工中有没有不可逾越的难度等，都要向设计单位预先提出。设计图纸的完善，是确保施工质量的前提条件。

　　

　　二、钢结构制作质量未达到要求

　　

　　第一，在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直，拼接错边等超标。

　　

　　第二，在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正。

　　

　　第三，在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料后再拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多；使用CO2焊的焊缝成形差，宽窄不一致，高低不一致，忽大忽小；手工焊焊缝不直，宽窄不一，咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净。

　　

　　第四，在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。如柱与牛腿连接处的H型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格的H型钢为单排孔，但开孔时都开了双排孔，安装后影响了强度和外观质量。

　　

　　第五，总装过程中，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。

　　

　　第六，除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达25微米，但阴面往往在90微米左右（室内漆膜厚度规定为125微米）；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。

　　

　　第七，在构件运输和堆放过程中，无搁置件垫平堆放，而是随意卸车，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，造成构件变形、碰伤和污染。

　　

　　第八，构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示问题相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。

　　

　　第九，翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼接焊缝应错开200毫米以上，腹板拼接长度不小于600毫米。但实际往往未达到上述要求。

　　

　　针对以上问题，我们提出几点整改措施：

　　

　　板制H型钢的尺寸要严格控制，最好相应从整根H型钢截取，防止牛腿高差错位。

　　

　　严格工艺。H型钢组装时，应有组装胎架。如属组立机组装，也应随时检查调整。

　　

　　钢板应整张大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊缝质量，既省时又省料。

　　

　　切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。

　　

　　除锈质量尽可能采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125微米，会增加较大的费用，造成无谓浪费。构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙。拼制H型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。

　　

　　构件油漆后应标注构件中心线标记，构件超过20吨应标注起重点标记。

　　

　　构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。

　　

　　三、安装质量问题

　　

　　第一，钢柱安装时违反操作规程，像蜡烛一样一根根单插起来，当天又无法形成稳固的框架单元，大风一来，造成倒塌。这样的安全事故多次出现，应绝对避免。

　　

　　第二，单位无安装工艺，安装构件无顺序。如有一展厅，建筑面积6000平方米，共4层。构件已全部安装到顶，但主钢柱仍没有进行焊接固定，而边上的辅助小钢柱已全部焊完了。又如，钢柱安装完毕后，应尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢，然后用细石密实。但有的工地彩钢板已开始安装，柱脚却没有封闭。

　　

　　第三，锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。

　　

　　第四，安装高强度螺栓，较多出现以下一些问题：露牙不足，甚至低于螺母；螺栓未拧紧，扭剪型的未拧断梅花头，大六角的没有初拧终拧标记；安装时摩擦面的防护纸未撕掉；高强螺栓作临时固定用，安装后48小时内未漆封；未做扭矩与轴力复试，紧固力矩未按规定计算；摩擦系数试验不到位，有的不做，有的只做一组。拉杆螺栓不拧紧，拉杆不直，腰圆孔未用大垫圈，造成螺母与母材接触面太小，极易穿孔。

　　

　　第五，现场焊缝普遍不到位。如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，结果垫板手一拉就掉；衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替；焊缝的成形不好，高低不平，宽窄不一，飞溅、焊瘤未清除，咬肉、气孔较多；弧头弧尾不加引熄弧板，出现凹陷等等。

　　

　　第六，图纸会审不仔细，造成安装质量缺陷。如设计图纸未注明在吊车梁翼板上钻孔，施工单位也未提出，结果在安装轨道时采用焊接，造成吊车梁下挠。违反强制性条文中有关吊车梁不允许下挠的规定。

　　

　　第七，围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水的防渗漏和美观。

　　

　　为了消除安装工程中的常见病，我们提出几点整改措施：

　　

　　安装构件时应严格按安装工艺顺序进行，当天应形成稳固的框架单元，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒塌事故。钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，然后封闭柱脚，并二次灌浆密实。高强螺栓要把好扭矩系数和紧固轴力的复试，分别做好制作与安装摩擦面的抗滑移系数。安装高强螺栓控制好施工扭矩，露牙长度2扣~3扣，不允许高强螺栓当作临时固定螺栓使用，高强螺栓终拧必须在48小时内完成。加强安装现场焊接质量控制，尽可能选择具有较高水平的焊工焊接，提高焊接质量。

　　

　　四、工程资料不全，问题较多第一，资料漏缺、不全。

　　

　　漏缺较多的是原材料汇总表，监理对原材料的审批表；构件出厂合格证漏写材质等级、构件的规格、长度；无质量鉴定情况，缺少设计图纸与相应的验收标准；安装缺少轴线偏差记录。

　　

　　第二，资料不规范，不符合要求。

　　

　　如探伤报告方面，有的单位8毫米以下钢板的对接缝不做UT探伤（GB11345-89规程对8毫米以下板做UT无明确规定），建议采用JBJ/T3034.2-96标准探伤为好。又如，有的探伤报告无构件示意图比照、构件编号，无法追溯构件的探伤部位。有的无探伤检测判定结果，只有一张报告，探伤了几根构件，很不规范。

　　

　　第三，焊接工艺评定报告（WPS）不规范。

　　

　　不能清楚显示坡口形式、角度、间隙、钝边、板厚、有无垫板，采用什么设备、焊接方法；有的只有一张报告，填写UT结果及物理试验报告，而没有相应的UT检测试验报告和焊接记录（PQR）。

　　

　　第四，焊工无证操作。

　　

　　有的焊工只有安全操作证，无工程建设焊工合格证书，以安全操作证代合格证和超项操作