钢结构公司焊接变形控制关键技术

    当阳光谷节点和杆件在现场拼装到规定数量时，钢结构杆件和节点的连接焊缝就需要焊接，所有现场对接焊缝质量要求达到全熔透一级（图22）。本工程的焊接工作量非常大（共有1万多个现场对接接头），由于是单层壳体钢结构厂房，焊接变形控制也是一个关键技术。

4.4.1对接焊缝收缩变形的控制

    杆件钢板较厚，钢结构坡口焊接的焊缝填充量大，焊缝采用单边V型坡口加衬垫形式，杆件长度的控制以两端衬垫端距为定位长度。制作时主要通过制作高精度的杆件和节点成品，尽量保证现场安装的杆件垫板的端面与节点端面能够严密顶紧，以克服焊缝的收缩变形。

4.4.2  钢结构杆件与节点错位变形的控制

    在杆件焊接时即使采用分层多道焊接、合理选择焊接顺序等减小焊接变形的方法，但是由于焊接变形的形式较为复杂，有可能导致杆件和节点之间的端面处出现错位的情况，一旦发生错位，将很难再予矫正，将大大削弱结构的承载力。因此在下层节点焊接前上部两层范围内的所有对接口都应当点焊牢固，这样即使存在少许的焊接变形，上部接口也不会错位。

4.4.3钢结构整体变形的控制

    钢结构的整体变形控制主要通过选择合理的焊接顺序实现：

    1)采用先下后上的施焊顺序。为了避免由于结构焊接引起的变形，可能导致上部结构无法拼装合龙，当下部节点焊接时，要保证上部至少己拼装、定位、固定好3层结构。

    2)同一层需施焊的杆件中，先焊杆件截面较小、杆件钢板较薄的对接焊缝；后焊杆件截面较大、杆件钢板较厚的对接焊缝。每层杆件与节点的焊接应采用多点同时对称施焊的顺序，避免同时集中焊接一个区域。

    3)每个对接节点由1名焊工施焊，采用多层多道焊，先焊腹板的对接焊缝，再焊翼板的对接焊缝。施焊时要注意每道焊缝的方向和顺序位置，如图23所示。

4.5  支撑系统卸载关键技术

    当阳光谷所有节点焊接完毕且检查合格后，就可进行支撑系统的卸载，卸载采用由上而下、由外而内、逐层拆卸支撑夹具的方法，每拆除一层夹具前，应对下层支撑进行加固，并且密切检测坐标控制点的变化情况，只有变化值是在合理范围内时方可进行下道夹具的拆卸，每道夹具拆卸的时间间隔不应小于2h。

5  节点制造关键技术应用后的成果

    施_[中对关键过程进行很好的控制，其中不少重要工序实现了机械化施=[：．这样大大提高了工作效率和结构的施工精度，确保了结构体系符合设计要求，使这一具有高难度的工程能在规定时间内得以顺利完工。图24为现场正常施工中的阳光谷照片，图25为顺利封顶的阳光谷结构，图26为玻璃幕墙施工情况。

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